O caminho percorrido por um pneu descartado até virar matéria-prima para novas rodovias começa dentro de recicladoras especializadas. No Distrito Federal, a Quality Rubber é a única empresa que realiza todo esse processo, desde o recebimento do material até a separação dos componentes que formam a estrutura do pneu. A empresa funciona como ponto credenciado da Reciclanip, organização ligada à Associação Nacional da Indústria de Pneumáticos (ANIP), que cuida da coleta e destinação de pneus inservíveis.
Denis Canhoto Miranda, sócio e responsável pela logística reversa da empresa, explica que a participação da iniciativa privada é necessária para o funcionamento do ciclo. “As fabricantes e importadoras de pneus são responsáveis por esse recolhimento. Nós nos credenciamos junto à Reciclanip e hoje somos um ponto de coleta para destinação correta de pneus em Brasília”, afirma.
Processo de reciclagem
O primeiro passo na recicladora é o armazenamento correto dos pneus em área coberta, para evitar contato com chuva e acúmulo de água. Depois, o material segue para a linha de produção, que começa com a retirada do aço das laterais, chamado talão. Esse aço é encaminhado para a siderurgia e pode voltar à cadeia produtiva na fabricação de novos produtos.
Na trituração, o pneu é moído inteiro, dividido em fragmentos cada vez menores até virar pó. Os primeiros subprodutos são os chips, pedaços assimétricos de borracha ainda grandes, que mantêm borracha, aço e fibras misturados. Parte dos chips é usada pela indústria cimenteira como combustível nos fornos, aproveitando a alta capacidade de queima do pneu, que mantém a temperatura estável por longos períodos.
Nas etapas seguintes, a borracha passa pela granuladora, que reduz o material em partículas menores. Os chips passam por essa fase mais de uma vez até atingirem tamanhos comerciais, separados em quatro grãos diferentes. Na peneiração, um sistema de ímãs separa o aço da borracha, e o material é classificado por tamanho de grão e pó.
Pneus de carros e motos têm mais fibras, principalmente nylon, que precisam ser retiradas para evitar contaminação dos produtos derivados. “O pessoal não gosta porque lembra daquele tecido que tinha antigamente e acabava dando cheiro. Então a gente tira para não ter contaminação no produto”, explica Denis.
Destino dos materiais
Depois da separação, o aço vai para a siderurgia, as fibras são descartadas e os diferentes tamanhos de borracha definem o destino final. Os granulados maiores são usados em gramas sintéticas de campos de futebol, pisos emborrachados de academias, parques infantis, anilhas e halteres.
A Quality Rubber, com quatro meses de atividade, é a única empresa do DF e arredores que tritura o pneu além da fase dos chips. “A gente preferiu construir a linha completa, porque aproveita melhor o material e não usa só para queima. A gente começa a aproveitar para fazer produtos, dá um valor agregado melhor e ajuda a não ter tanto descarte para a área de queima”, diz Denis.
O pó de borracha, resultado do processo mais refinado, é usado no asfalto-borracha. “Para chegar no pó da borracha, é preciso passar por um processo de granulação, depois separação de materiais, separar o que é aço, o que é fibra, transformar em um pó de borracha com uma certa granulometria”, explica.
Uso em rodovias
A tecnologia do asfalto-borracha usa o pneu moído como componente do ligante asfáltico, criando uma mistura com mais elasticidade e resistência. Segundo o Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT), o uso é regulamentado pelas Normas DNIT 111/2009 e DNIT 112/2009. Estudos indicam que a borracha pode aumentar a durabilidade do pavimento e reduzir a frequência de manutenção, embora a adoção dependa de análises técnicas e da capacidade das usinas.
Um exemplo de uso é a Ponte de Guaratuba, no litoral do Paraná, que utilizou asfalto-borracha por meio do programa Brasil Rodando Limpo, da Associação Brasileira de Empresas de Reciclagem de Pneus Inservíveis (Abrerpi). A obra reaproveitou cerca de 23 mil pneus, transformados em aproximadamente 600 toneladas de massa asfáltica. O material passou por uma cadeia de empresas: a recicladora forneceu o pó, a indústria de asfalto produziu o ligante e uma terceira empresa aplicou a pavimentação.
“Não é uma empresa que faz tudo. É um conjunto de empresas trabalhando para que aquela obra aconteça. Cada uma faz o seu pedaço e, no final, chega ao resultado completo”, diz Joel Custódio, diretor administrativo da Strasse Reciclagem de Pneus, que forneceu o pó para a obra e atua no setor desde 1981. Uma estimativa do setor indica que, em uma pista de sete metros de largura, cerca de mil pneus podem ser reaproveitados por quilômetro de pavimentação.
Desafios do setor
Apesar dos avanços, o reaproveitamento em estradas ainda enfrenta desafios para crescer. A tecnologia é usada desde a década de 60 em outros países e desde os anos 1990 no Brasil. Para especialistas, o problema não é a falta de matéria-prima, mas a necessidade de ampliar a demanda por produtos reciclados e integrar os setores envolvidos. Joel Custódio afirma que muitas recicladoras concentram suas atividades no processamento para cimenteiras, pois exige menos etapas industriais. “O coprocessamento é mais fácil de fazer porque o pneu passa apenas pela trituração. Para chegar ao pó de borracha, existe todo um processo de separação e controle”, explica.
A Quality Rubber, com potencial de gerar cerca de uma tonelada de borracha triturada por hora, ainda não atingiu a capacidade máxima. Cerca de 15% da produção vira matéria-prima do asfalto-borracha. Estima-se que o DF e Entorno gerem aproximadamente 12 mil toneladas de pneus inservíveis por ano. “O que falta é uma integração entre os setores, tanto público quanto privado, recicladoras e indústria. Cada um faz uma parte. Se não houver essa integração, a coisa não anda na velocidade que precisa”, conclui Joel. O Brasil tem tecnologia, empresas capacitadas e resíduo disponível em grande escala, mas o desafio é transformar esse potencial em uma política permanente de incentivo à economia circular.
